Nyomja meg a fék fém hajlító szerszámot
Alapvető 90 fokos fémhajlítás
A présfék hajlítása két alapvető kategóriába esik, több kompromisszumos lehetőséggel. Az első az összes présfék működésének alapja, amelyet levegőhajlításnak neveznek. A második típus az alsó hajlítás.
A) Léghajlítás 
A levegőhajlítást úgy határozzák meg, hogy az alkatrész három érintkezési pontja egy egyenes szöget képez (3-1. Ábra). A felső vagy a felső szerszám orrát a kialakított részt a víz alakú alsó szerszámra kényszeríti. Mind a felső, mind az alsó szerszámnál megmunkált szög nem engedheti meg, hogy érintkezzen az alkatrészgel, kivéve a felső szerszám orrát és az alsó szerszámban lévő víznyílás sarkát. Amikor a felső szerszám elég mélyen behatolt az alsó szerszámba, hogy a kívánt szöget hozza létre (ez a formázási körvonal alján van), a felső szerszámot visszahelyezzük a stroke felső részébe, amely felszabadítja a most kialakított részt. Amikor az alkatrészt felengedik, az újonnan kialakított rész két lába kissé visszahúzódik, amíg a formázott rész feszültségei kiegyensúlyozódnak. Ha az anyag egyszerű hidegen hengerelt acél, akkor gyakori, hogy a fém 2 ° -tól 4 ° -ig nyílik a formázási ütem során ténylegesen kialakított szögtől.
A présfék-formázás nagyobb része egy egyszerű 90 ° -os kanyarodást eredményez. A rugózás érdekében a felső és az alsó szerszámra vágott szöget 90 ° -nál kisebb szögben, általában 75 ° és 85 ° közötti szögben kell megmunkálni. Ez lehetővé teszi, hogy az alkatrésznek csak három pontja legyen érintkezésben a szerszámmal, és nincs érintkezés a más felületekkel. A felső szerszám orr sugara egyenlő vagy kisebb, mint a kialakuló fémvastagság. Minél élesebb az orr sugara, annál nagyobb a szerszám kopása. Az alumínium, a magas szakítószilárdságú anyagok vagy az egzotikus anyagok esetében speciális orr sugarakra van szükség.
Két egyszerű szabály létezik, amelyeket évek óta használnak a szerszámok kiválasztására, amelyek a legmegfelelőbb és pontosabb levegőhajlítást adják az enyhe acél kialakításakor. Az ajánlott víznyitási nyílások a levegőhajlító mennyiségi diagramokon ezeken a módokon alapulnak.
Az első szabály, amelyet az 1920-as években alakítottak ki, hogy meghatározzuk a legjobb víznyitási nyílást, az az, hogy az anyagvastagságot 8-mal megszorozzuk és a választ a legközelebbi egyszerű frakcióra kerekítjük. Például a 16 gauge szelíd acél névleges vastagsága 0,060 ". Szorozzuk a 0,060" × 8-at, és a válasz 0,48 ". A megfelelő víznyitás kiválasztásához a válasz 0,5" -re kerekíthető.
A présfék-kezelők azt is megállapították, hogy az enyhe acél kialakításakor a hajlított anyag belső sugara a víznyílás nyitásának függvénye. Bár a belső sugár inkább parabola alakú, mint valódi sugár, a szokásos gyakorlat, hogy ezt az ívet egy egyszerű sugárméréssel mérjük, amely szorosan illeszkedik a kialakított részhez. Ezért a második szabály az, hogy a várt belső sugár 0,156 (5/32) -szer akkora, mint az alkalmazott vízsugárnyílás. Ha a vízsugárnyílás nagyobb, mint a víznyílás 12-szerese, nyilvánvalóvá válik, hogy a belső sugár valójában elliptikus, és a rajzon feltüntetett bármely dimenziós sugár becslés. Ha az anyag vastagsága kevesebb, mint 6-szoros megnyitásával kísérletet teszünk, akkor a belső sugár nem lesz sugár, mivel az anyag megpróbál egy elméleti belső sugárot alkotni, amely kevesebb, mint egy fémvastagság - ami nem praktikus a levegő kanyarban.
B) Léghajlító formázási tűrések (csak szögben)
Mivel az enyhe acélok nem lehetnek egységesek a darabtól a darabig, tekercs a tekercshez, vagy hő a hőre, szögletes variációk várhatók. Az anyag változhat a kémia területén, ami befolyásolja a szakítószilárdságot és a hozamot. Az anyag gördülése a gyártási folyamat során vastagságváltozásokat okozhat, amelyek befolyásolják a szögkonzisztenciát.
Egyéb változások az elhasználódott szerszámokból erednek, nyomják meg a fékeket, amelyek nem következetesen megismétlődnek a löket alján, vagy a kezelő vagy a beállítási személy rossz beállításai. Az észlelt szögváltozatok többsége anyagváltozásnak minősül. Ha a présféket megfelelően karbantartják, akkor minden alkalommal meg kell ismételni a löket alsó részét egy elfogadható tűréshatáron belül. A megkötött szerszámok, miután be van állítva és megakadályozva egy elfogadható rész előállítását, nem változnak részről részre. Ha a kezelő helyesen helyezi el az alkatrészt, és szükség szerint segíti az alkatrészt felfelé, akkor az alkatrésztűrést nem szabad befolyásolni. Meg kell jegyezni, hogy ha egy formázott részt a présfékből helyesen kialakított szöggel távolítanak el, majd a padlóra esett, vagy egy tartályba dobott, a kialakult szög kinyílhat, és nem lehet tűrő.
Ha csak a szabványos mérőhatárokat veszik figyelembe, akkor a tolerancia meghatározásához egyszerű vázlatot mutatunk be, amely egy olyan vastagságú részből áll, amely 90 ° -os szögben van kialakítva. Az alkatrész vázlatnak az alkatrész belső és külső sugarát kell mutatnia. A vázlatnak három jelet kell tartalmaznia: az egyik jelölést, amely megmutatja, hogy a felső szerszám érintkezik a kanyar belsejében lévő részével, és két jelet az anyag külső részén, hogy bemutassák, hogy az alkatrész hogyan érintkezik a víznyílás sarok sugarával.
A vázlat a névleges vastagság egy részét szemlélteti, mivel a megfelelő szerszámkontaktussal a formázási körvonal aljára néz. A 3-3. Ábra a pontozott vonalak használatával szemléltet egy lehetséges mérési tartományon belüli anyagváltozásokat. Ha az anyag vastagabb, a külső felületet tovább kell tolni a víztartály üregébe, ami szöget zár be. Ha az anyag vékonyabb, mint a névleges, a külső felület nem jut be megfelelően a vízbe, hogy a megfelelő szöget biztosítsa. Így a szög nyitva marad. Mivel csak az anyagvastagság megváltozott, nyilvánvalóvá válik, hogy az anyagváltozások szögváltozásokat okoznak az egyszerű levegőhajlításnál. Ha az anyag vastagsága vastagabb lesz, mint az eredeti beállításhoz használt anyag, akkor túlhajlítási szög várható. Ha az anyag vastagsága vékonyabb, mint az eredeti beállításhoz használt anyag, akkor a hajlítási szög nyitva lesz.
Az anyag minden egyes mérőeszköze gondosan előrajzolható nagyított léptékkel, vagy olyan számítógépes grafika segítségével, amely mérhet szögváltozatokat, amelyek nemcsak 90 ° -os hajlítást mutatnak, hanem vastagabb és vékonyabb tűrésüket is mutatják a fent leírtak szerint. Megállapítható, hogy a szelvényanyag átlagos szögváltozása körülbelül ± 2 °.
A gyakorlati tapasztalatok azt mutatják, hogy a normál anyagcsomag a présfékhez nem lesz a tolerancia diagramon megengedett teljes tűréshatár. Néhány anyagváltozás várható, mivel acél tekercs előállításához, hogy a szalagkövetés egyenes vonalban maradjon, a lap közepe kissé vastagabb, mint az egyes élek. Amikor a tekercset egy adott rész elkészítéséhez szükséges anyagméretekre vágjuk, vagy egyes részeket eldobjuk, néhány
a vastagságkülönbség előfordul. Mennyit vagy milyen irányban nem fogunk tudni, hacsak az egyes részeket a szükséges hajlítások megkezdése előtt nem mérik és jelzik. Szinte minden esetben ez költséghatékony és időbeli szempontból nem praktikus.
A fémlemezzel való munka során szerzett tapasztalatok azt mutatják, hogy a 10 mm-es és 10 '-ig terjedő vastagságú acéllemezek anyagváltozása a léghajlítás során ± 0,75 ° -os tényleges szögváltozást eredményez. A kezdeti vizsgálati részből további változásokra lehet számítani, amelyek elfogadhatónak tűntek, de a gép elhajlása, a kopás vagy a gép ismételhetősége miatt változhat. A fémlemezben (10 mm-es vagy vékonyabb) a gyártási folyamat gördülési művelete által okozott felületi keménység és az anyagban bekövetkező kémiai változások mindegyike hozzáadódik
a variációk néhány lehetőségét.
A sok más tényező miatt, amelyeket figyelembe kell venni, további tűréshatár-tartományt kell hozzáadni ± 0,75 ° -kal. A teljes tűréshatár a valószínűsíthető anyagváltozásoktól elvárható tűrések hozzáadása, valamint a felsorolt összes ismeretlen tényező által okozott változások. Valóban reális tolerancia
figyelembe véve, ha a levegőhajlítás 10 mm-nél vagy vékonyabb, enyhe acélnál legfeljebb ± 10 ° -ig ± 1,5 °. A lemezhez további fokozat szükséges, mivel az anyagváltozatok sokkal nagyobbak.
A 7 léghajlító anyag és a vastagabb tűréshatár ± 2,5 ° -tól 1/2 "vastag lemezig terjed. A nehezebb anyagokat gyakran jobb tűrésnek vetik alá egynél több stroke használatával, és fontos megjegyezni, hogy minden a tolerancia megvitatása az ajánlott felső és alsó szerszámok használatán alapul.
Egy konzisztens kanyar megtartásához olyan víznyitó nyílás szükséges, amely lehetővé teszi, hogy az alkatrész lábai megfelelően behatoljanak a vízbe, hogy az egyes lábak vagy karimák sík távolsága 2,5 fémvastagság legyen a rész külső sugara felett. a víz sarkai meghalnak. A lakás a hajlítási szög vezérléséhez szükséges. Az ajánlott „8-szoros fémvastagság” vízsugárnyílás egy jó sík, amely lehetővé teszi a konzisztens részek kialakítását a megvitatott tolerancia tartományon belül. Kisebb víznyitás (pl. 6-szoros fémvastagság
a nyílás) egy kicsit kisebb belső sugarat képez, de a külső sugártól a víznyílásokkal való érintkezésig a sík is csökken. Ez a sík felület csökkentése további szögváltozásokat eredményez az alkatrészben. Egy nagyobb víznyitó nyílás nagyobb síkot biztosít, de növeli a belső sugár méretét is. A nagyobb sugár nagyobb rugózást eredményez, amikor a formázási nyomás felszabadul, és nagyobb potenciálrészváltozást eredményez.
A gyakorlati tűréshatár a legfeljebb 10 mm vastag és 10 'hosszúságú léghajlító lemezekhez ± 1,5 °. Ezt a variációt gyakran úgy tekintik, mint ami elfogadható, de mint minden tűréshatárnál, a lehetséges maximális tartomány általában nem fordul elő egy részen. A szabványos csengőalakú görbének tükröznie kell a tényleges hajlítási variációkat. Ez azt jelenti, hogy az alkatrészek nagyobb része sokkal kevésbé változik. A gyártási folyamatok többsége csak egyes alkatrészeket igényel. A csúcstechnológiás, számítógépes hozzáférési présfékekkel,
A levegőhajlítás visszanyeri népszerűségét, ami némileg csökkent az 1960-as évektől az 1980-as évekig.
C) Alakzatokkal történő formázás
A jobb szögállóság elérése, illetve a présfék ismétlhetőségének vagy elhajlási problémáinak kompenzálása érdekében a formázási módszert (Bottom) nevezhetjük ki (3-4. Ábra).
A mélyedés gyakran problémákat okoz a présfék-kezelő számára. A formázási eljárásnak négy különböző definíciója van a szerszámtervezés és a formázási ciklus során történő felhasználásának függvényében. Bármilyen egyszerű egyenes vonal, amelyen a kialakított rész megérinti a ferde „víz” szakaszt, a víznyílás sarkai mellett már nem légköri. Bizonyos típusú alsó szerszámokat kell besorolni, mert a hajlítás befejezése többet igényel
erő, mint amilyennek hasonló levegőhajlításra lenne szükség.
1) True Bottoming
A felső és alsó szerszámokat úgy kell megmunkálni, hogy a formázó felületek ugyanolyan szögben álljanak, mint a kialakítandó rész szöge. Ha 90 ° -os szög szükséges, a felső és az alsó szerszámfelületet 90 ° -os szimmetrikus szögben megmunkálják a középvonal körül. A felső szerszám csúcsának vagy orrának sugara egy fémvastagsági sugárral, vagy a legközelebbi egyszerű frakcióval van megmunkálva. A megmunkálási sugarak szerszámai gyakran csak specifikusak
majd a megfelelő decimális méretre konvertálják.
Gyakori gyakorlat, mivel a legtöbb alsó munkát a 14-es vagy a vékonyabb anyagok felhasználásával állítják elő, hogy a felső és alsó szerszámok számára azonos szélességű szerszámokat válasszanak.
Gyakran a kiválasztott víznyílás ugyanaz a 8-szoros fémvastagságú víznyílás, amelyet egy léghajlító szerszámhoz ajánlunk. Egyes operátorok azonban sokkal kényelmesebbek, ha a vízsugárnyílás 6-szoros fémvastagsággal rendelkezik. Ez a nyílás azt eredményezi, hogy az anyag kezdetben körülbelül egy fém vastagságú belső sugarúvá alakul. Amikor anyagot alakítanak ki, vagy levegőhajlítási módszerrel, vagy fúvóka típusú szerszámokkal, mivel az alkatrészt a víznyílásba kényszerítik, a fém belsejében sugár alakul ki. Bár úgynevezett sugár, valójában
valamilyen „parabolikus” forma. Ez nagyon fontos tudni, mivel segít megmagyarázni, hogy mi történik az alkatrész lábainál a formázási ciklus alatt, ha a mélyedés meghal.
A formázási ciklus során számos funkció fordul elő, amelyek befolyásolhatják a végső szög minőségét. A felső szerszám orr sugara valódi sugárral van megmunkálva. Az alkatrész belsejében kialakított belső sugár ellipszis alakú, mivel a levegő hajlított, mivel a szerszámüregbe utazik. Az elliptikus alak kissé nagyobb lesz, mint a szerszámon megmunkált sugár. Amikor a rész külső lábai a víznyílás nyílásának lejtős oldalaihoz ütköznek, több feltétel is előfordulhat. Attól függően, hogy a felső szerszám a löket alján helyezkedik el, és az erőre vagy a mennyiségre jutó mennyiség, amint az az alkatrészre esik, a kezelő a 3.-5.
1. szakasz: A rész belső sugara követi a víznyitási szabályt, mint a levegőhajlításnál.
2. szakasz) Ha a löket a rész alsó részébe tolja a részt, csak a levegőhajlításhoz szükséges erőt használja, az alakított szög nyitva marad, valószínűleg 2 ° -tól 4 ° -ig, amikor a felső szerszám visszatér a felső részhez a stroke.
3. szakasz: Ha a formázó löketet kissé csökkentették, hogy a löket alján lévő mennyiség a normál léghajlati mennyiség 1,5–2-szerese legyen, akkor a nyomást felszabadították, amikor a nyomócsúcs visszatért a löket tetejére , a kapott szög több fokon túlburjánzott lesz. A túlterhelési szög nagyon toleráns lesz, de nem lesz a kívánt végső szög.
4. szakasz: Ha a lökethajtás beállításának alsó része úgy növekszik, hogy a löket alsó részén lévő tonnatartalom 3-5-szerese az egyszerű léghajlításhoz szükséges mennyiségnek, akkor a felső szerszám sarkai kényszerítik a túlterhelt lábakat vissza kell állítani a kívánt szöget, általában 90 ° -ot.
A nyilvánvaló kérdés az, hogy „Miért túlnyúlik a rész 90 ° -nál kisebb szögben, amikor a szögszög valószínűleg korlátozza a peremmozgást?” A válasz meglehetősen egyszerű. Vegyél egy kezét, és tartsd meg magad előtt. Tartsa össze a négy ujját, és nyissa ki a hüvelykujját, hogy a hüvelykujj és a mutatóujj között szög legyen. Figyelje meg a nagy elliptikus alakot, amit a bőr a hüvelykujj és mutatóujj között tesz. Vegyük a mutatóujját a másik kezéből, és kezdjük el nyomni a hüvelykujj és mutatóujj közötti elliptikus terület közepére.
Közvetlenül a hüvelykujjával és a mutatóujjával együtt mozogni fog, csökkentve ezzel az eredeti szög méretét. Ugyanez a jelenség akkor is előfordul, ha egy alsó műveletet használnak. A felső szerszám sugara valódi sugár. Az anyagban kialakuló alak, amikor a víznyomóba nyomjuk, kissé elliptikus. A löket alján, ahogyan a mennyiséget felépítették, az alkatrész túlnyúlik, mint az ujjai. A karimák túlcsordulnak, amíg meg nem érik a felső szerszám sarkait. Ha a nyomás akkor szabadul fel, a karimák visszahúzódhatnak.
Ha az alkatrész elég kemény volt ahhoz, hogy a felső szerszámmal érintkező terület meghaladja az anyag hozampontját, akkor a rugózás megszűnik. Ha az akkori formázási nyomásból felszabadul, az alkatrész túlterhelt állapotban lehet. Ott marad mindaddig, amíg a felső szerszám nem lesz beállítva, hogy a felső szerszám sarkai elfogadható 90 ° -os szöget zárjanak be. Ez nagy mennyiségű mennyiséget igényel. Minél élesebb a felső orr sugara, annál nagyobb a túlterhelés.
2) A Springback alján található
A szakképzett présfék-működtető gyakran képes különböző alkatrészeket kialakítani a túlterhelési funkció segítségével, amely a fentebb leírtak szerint egy alsó formázási ciklusban történik. Ha a nyomószár visszaáll a löket tetejére, a kialakított szög visszaáll a kívánt alakra. Ez a módszer csak a normál levegőhajlítási mennyiség körülbelül 1,5-szeresét igényli, és szög-pontosságot biztosíthat valamivel jobb, mint a léghajlati tűrések. Hátránya, hogy ha az alkatrész túlságosan keményen ütközik, a szög túlzottan megmarad. Ezután a felső szerszám csak 90 ° -ra tud tolni a lábakat. Ez a formázási eljárás nagy mennyiségű operátori készségre van szükség ahhoz, hogy jó részeket szerezzen következetesen (lásd 3-5. Ábra, 2. és 3. szakasz). A kis mennyiségű sajtófékek sok felhasználója próbálja meg használni ezt a módszert, még éles orr felső szerszámokat is felhasználva, annak érdekében, hogy alkatrészeket alkosson. Gyakran az üzemeltető újrakezd
a többszöri részek többszöri megterhelésével próbálkoznak a 90 ° -os szög szögeivel.
Ha a rugós hátlap kialakításával egy felső szerszámot hajtunk végre, amelynek az orr sugara kisebb, mint a fém vastagsága, a felső szerszám gyűrű vagy hornyot hoz létre a sugár belső felületén. Ez a gyűrődés bekövetkezik
amikor a felső szerszám érintkezik az anyaggal és a nyomást úgy alakítják ki, hogy elkezdje az anyag hajlítását a víznyílásba.
Vannak, akik tévednek, ha éles belső sugár. A tényleges részalak a normál belső sugár
a középpontban egy gyűrődés.
Számos vállalat értékesíti a „nagy pontosságú” sajtófékszerszámokat (gyakran társítva)
a 21. fejezetben tárgyalt európai stílusú szerszámmal), amely 88 ° -os szöget tesz lehetővé a meghal. Ez a
„Rugós visszafelé” koncepció. Ezt a típusú szerszámot nem úgy tervezték, hogy „programozható szög” nyomással működjön
számos új, csúcstechnológiájú gépen elérhető fék opciók, mivel ezek csak az igazi léghajlítás meghalásával működnek. A 88 ° -os szerszámok nem tartoznak ebbe a kategóriába, mivel megkövetelik, hogy az anyag ténylegesen megérintse az alsó szerszám oldalát, hogy csökkentsék a rugózás bizonyos részét.
3) Bevonás
Egyes alkatrészek tervezői úgy vélik, hogy a rész belső sugarának kisebbnek kell lennie, mint a fém vastagsága. Az egyetlen módja annak, hogy a felső szerszámra (kisebb, mint egy fémvastagság) egy kis sugarat kényszerítsünk a belső sugárba, amely a formázó stroke levegőhajlítási része alatt alakult ki a fémbe.
A felső szerszám éles orr sugara a stroke alján lévő részre nyomkodik, és a
belül egy kisebb sugárba. Amikor a szilárd fémet elmozdítják vagy megváltoztatják, az olyan, mint a
egy fémlemez új formává alakul, mint például egy penny, dime vagy nikkel. Ebben az esetben a fém elmozdulása hozza létre az új kívánt részt, amelyet érmének nevezünk. Amikor a felső szerszám a fém belsejében sugárzik, akkor a formázási eljárást coiningnek nevezzük. A rész belső sugara fémének 1/2 fém belső sugárra történő kiszorításához szükséges erő 5-10-szerese az anyagnak az ajánlott víznyitó nyílás segítségével történő hajlításához szükséges mennyiségnek (3-7. Ábra). .
Tévedhetetlen a meggyőződés, hogy az élesítésből származó élesebb belső sugár kisebb külső sugárt eredményez. Ez a gondolkodás elvethető a rajztáblán. A szóban forgó mérő vastagságot alkalmazó részt nagyított skálára kell felhívni, amely az anyagot tipikus 90 ° -os szögben mutatja. A belső sugarat ugyanarra a becsült sugárra kell húzni, amely akkor alakulna ki, ha az ajánlott víztartályt használnák. Az egyes peremek belseje mentén egy vonalat ki kell terjeszteni, hogy egy éles vagy 0 "belső sugarat ábrázoljon. A két egyenes 90 ° -os és a belső sugár ívelt vonala által látható kis terület az anyag mennyiségét mutatja be. eltolódna, ha egy éles sarok van a részen.
4) A 90 ° -tól eltérő szögek használata
Számos rész esetében szükség van a feszültség alatti típusú pontosságra, de a présfék nem rendelkezik a rendelkezésre álló mennyiséggel, hogy az alkotórészek valódi alsó szerszámokkal rendelkezzenek. Az egységnek a „túlterhelt” pozícióhoz való hozzáadásához szükséges mennyiség csak 1,5–2-szerese az enyhe acél mérőeszközének a diagramon látható léghajlati mennyiségének. Miután az alkatrész meghaladta a beállított túlzott szöget, a hajlítási vonal hossza mentén a szög nagyon következetes lesz. Ha az a rész, amely ismétlődően kialakul, jó ötlet lehet, ha egy speciális, 90 ° -ot meghaladó szögű szerszámkészletet kapunk. Ez lehetővé teszi, hogy az anyag „alsó részén” legyen az alsó részen. Ha a szerszámokat 92 ° -os szögben megmunkáljuk, a nem kívánt túlhevítő 88 ° -os szögre való kialakítás helyett a kialakult rész 2 ° -ot túllép, ami a kívánt 90 ° -os hajlítást eredményezi.
Néhány anyag visszahúzódik, hacsak nem érhető el nagyobb mennyiség, mint a rendelkezésre álló présfék kapacitás. Ez gyakran igaz a rozsdamentes acél kialakításakor. A rozsdamentes anyagot gyakran alulcsúszók segítségével alakítják ki, ami a nyomás felszabadítása után 2 ° -tól 3 ° -ig nagyobb szöget zár be. Ellenőrzés esetén a szög nagyon hajlékony lesz a hajlítási vonal mentén. Ha a szerszámot 90 ° helyett 87 ° vagy 88 ° -os szöget zárjuk be, akkor a kezelő elfogadható 90 ° -os hajlítási szöget tud végrehajtani a rugózási koncepció alsó részével.
A speciális szögre vágott szerszámok nem általános célúak. Az üzemeltetőnek meg kell tanulnia használni őket, hogy jó szögeket érjen el. Megoldják a mennyiségi korlátozás problémáját, és jó konzisztenciát biztosítanak. Szükségük lesz arra, hogy a leghosszabb részhez szükséges tonna / tonna mennyiséget is meg kell tartani, ha ugyanazon rész rövidebb hosszát is meg kell tenni.
a rövidebb hosszúságú részek, de a valódi aljzatokhoz általában szükséges mennyiségben alakultak ki, az eredményül kapott szögszög valószínűleg 92 ° -kal (vagy bármilyen szöggel, amely a szerszámon megmunkálódott) szöget zár be a hajlítási vonal mentén. Ugyanez a logika érvényesülne, ha egy rövid darab rozsdamentes anyagot valóban alulról használnak a 88 ° -kal meghalva - az utolsó szög lehet a 88 ° -os megmunkálás.
Ez a módszer jó emlékeztető arra, hogy a hidraulikus présféknek mennyiségi korlátozása van. Nem lehet túlterhelni. Amikor mechanikus présféket alkalmaztak, az üzemeltető gyakran gondolta: „ha a szög nem helyes, nehezebb megütni!” Ez a logika sok túlterhelést okoz, valamint magas javítási számlákat.
5) Alsó tűrések
A valódi talajviszonyok vagy a megkötési tűrések a normál tűréshatárokat félig elvágják. A levegőhajlítás 10 mm-es és a 10-es hosszúságig vékonyabb levegőhajlítás helyett az ajánlott víznyílásnyílás helyett ± 0,75 ° -os eltérést lehet elérni. A szorosabb tűréshatárok megtartásához nagyszámú kezelői ellenőrzésre van szükség, amely idővel megengedett a kanyarban történő mérés és újraindítás.
Az optimális tűrés ± 0,5 °. Ha az egyes részekre elegendő időt töltenek, és ha az anyagspecifikációkat szorosan tartják, akkor néhány alkatrész megegyezik a megmunkálási tűréshatárokkal. Ha ez szükséges, elegendő időt kell biztosítani a szakképzett üzemeltető számára, mivel ez megközelíti a „kézműves” típusú munkát.
A „rugós rugózás” tűréshatárok a léghajlítás és a talaj alatti tűréshatárok között változnak. A sok lehetséges szerszám- és anyagkombináció miatt nem adható meg egy elfogadható tűréshatár, amely egy tipikus gyártási folyamatban várható.
