Precíziós hajlítószerszám gyártási folyamatelemzése
A lemezfeldolgozó ipar fontos támogató ereje Kína'. gépgyártó iparának, amelyben a hajlítási feldolgozás nélkülözhetetlen folyamat a lemezfeldolgozásban, és a szerszámhasználat gyakorisága minden nap viszonylag magas. A hajlítási folyamat megszervezésének folyamatában azonban az alkatrészek és termékek minőségének és gyártási hatékonyságának hatékony javítása érdekében nagyon fontos tartalom a hajlítószerszám jó minőségű kiválasztása. A cikk fő tartalma az, hogyan valósítható meg a gyártásból származó hajlítószerszám kiváló minősége.
I. rész: A hajlítógép szerszám jelenlegi helyzete
(1) a hazai formák márkái egyenetlenek, a formák minősége nem elég stabil, költséghatékony (2), ha importált formákat használnak, az ár magas és a szállítási idő túl hosszú; (3) ha nem szabványos formákra van szükség, kevés kommunikációs csatorna van a szerszámgyártókkal, és az időszerűség rossz; (4) az iparág nem hajtott végre egy kialakított formaszabványt. Emiatt a különböző gyártók által gyártott formák nem cserélhetők, így a fémlemez felhasználókat öntőforma használatakor eladásra elrabolják, és kicsi a választék.
A második rész: a présfékszerszámok minőségének fő problémája
1) Anyag
Hajlítószerszámként a hagyományos vas- és acélipari vállalatok által gyártott 42CrMo-t kell választani. Más anyagokkal összehasonlítva a 42CrMo anyag nyilvánvalóan kiváló mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik. Jellemzői: nagy szilárdság, nagy edzhetőség, jó szívósság, csekély alakváltozás az oltás során, nagy kúszási szilárdság és tartós szilárdság magas hőmérsékleten. Vannak t7a és T8A anyagok is a piacon, bár ezek az anyagok hőkezeléssel bizonyos felületi keménységet tudnak elérni. A kioltóréteg kis mélysége miatt azonban a szerszám magszövete túl puha és könnyen deformálható. Az árkorlátok miatt sok hajlítószerszám-anyag viszonylag olcsó anyagokat használ. A külföldi hajlítószerszámokban használt anyagok jobb átfogó tulajdonságokkal rendelkeznek, mint például a kopásállóság, a korrózióállóság és a polírozás fényereje, mint a hazai anyagok. Ez alapvetően befolyásolja a hazai hajlítószerszámok megjelenési minőségét és élettartamát is.
2) Hőkezelés
A hajlítószerszám minősített és egyenletes keménységének eléréséhez nagyon fontos a hőkezelés folyamata. A hajlítószerszámhoz szükséges keménység 47 ± 2hrc, ami azt jelenti, hogy a keménységnek a szerszám felületén bármely helyen 45 ~ 49hrc között kell lennie. A keménységi réteg mélysége pedig 10 mm felett van szabályozva. A hőkezelés általános folyamata a következő: először a durván mart nyersdarabot hegessze össze az emelőgyűrűvel a homlokfelületén, lépjen be a fűtőkemencébe és emelje fel a hőmérsékletet 880 ℃-ra stb. a termék egészében elérte a hőmérsékletet → kisütés → olajoltás → hűtés → alakváltozás ellenőrzése → hidegkorrekció → temperálás → keménységvizsgálat. A temperálás és a tartási idő tételenként változik. Végezze el a fenti lépéseket, és lényegében fejezze be a nyersmarás hőkezelését.
A fenti lépésekben több kulcsfontosságú pont van:
(1) az emelőgyűrű a végfelületre van hegesztve a felfüggesztés melegítéséhez és a szuszpenzió oltóolajának hűtéséhez. Mivel a hajlítószerszám alakja szabálytalan geometriájú, a hűtés során a hűtés egyenetlen és egyenlőtlen sebességű, ami nagy deformációt okoz, és nem szabályozható. Ezért csak a felfüggesztett égés üzemmód és a felfüggesztett hűtés képes hatékonyan minimalizálni a szerszám deformációját. Mivel felfüggesztett állapotban melegítik és hűtik, ebben a folyamatban az emelőgyűrűt összehegesztik a szerszámmal és felmelegítik a kemencében. Ha a forma túl nehéz, könnyen eltörhet az emelőgyűrű és a forma között 880 ℃ hőmérsékleten. A hőkezelés és a melegítés korlátozottsága miatt az általános gyártók ragaszkodnak a 835 mm-es szabványos hosszúságú formák elkészítéséhez. Ha a formának hőkezelési hibái vannak, a forma élettartama jelentősen csökken.
(2) hideg korrekció. Miután a termék kikerül az olajkemencéből, a deformáció ellenőrizhetetlen magának a szerszámnak a szabálytalan geometriája miatt. Ezért, miután a penész kikerült az olajkemencéből, minden terméknek észlelnie kell a deformációt. Ha a deformáció túl nagy, akkor hideg korrekcióra van szükség. A gondok elkerülése végett sok gyártó a régimódi módszert választja, hogy lángpisztollyal vöröset éget a korrekcióhoz. Az újraégés helyén helyi szövetlágyulást okoz. A mindennapi használat során potenciális biztonsági kockázatok merülhetnek fel.
A szigorúan ellenőrzött hőkezelési eljárással rendelkező hajlítószerszámnak a következő élettartamot kell elérnie: 2,0 mm-nél kisebb (beleértve a 2,0 mm-es) rozsdamentes acéllemez és 3,0 mm-nél (3,0 mm-t is beleértve) vastagságú hideglemez feldolgozásakor az alsó hajlítás 6-8-szoros V hornyú matricát alkalmaznak, és a vágóél R szöge 2000000 gyakori hajlítást képes kibírni (felnőttké alakítva, ha egy szerszámot évente 200000-szer használnak, akkor 10 évig használható). a vágóél kopása 0,03 mm-en belül van. Valóban költséghatékony az alacsony ár? Ki fog derülni, hogy ez nem ugyanaz a kés végső felhasználásával. Csak professzionális hőkezelési eljárás és minősített anyagok biztosítják a forma tartósságát.
III. rész: Precíziós NC-hajlító szerszámcsiszolás
Az első két pontban említett szerszámanyagok és anyaghőkezelés elsősorban a hajlítószerszám élettartamával kapcsolatos. Ekkor a szerszám vágóélének és V-horony felületének kezelése a legkritikusabb folyamat a szerszám pontosságának biztosítására.
A hagyományos köszörülési eljárásban az élek köszörülési módja a következő: a csiszolókorong szögét kézzel ketté kell osztani, az egyik oldalt csiszolni, majd a másik oldalt csiszolni, végül az R szöget kézzel csiszolni a szerelő által. Az alsó szerszám V-horony kezelési módja is hasonló. Javítsa meg a köszörűkorongot egyetlen V alakúra. Minél jobban lecsiszolja, annál szélesebb a V-horony. Végül kézzel csiszolja meg a V-horony felületének R sarkát. Ez a hagyományos feldolgozási módszer gyenge pontosságú, és nem tudja elérni ugyanazon modell konzisztenciáját, ami megnehezíti a felcserélhetőséget a formák későbbi frissítése során.
Először a kialakított csiszolókorong öltöztetése. Ez az eljárás teljesen felforgatja a hagyományos csiszolókorongozási módszert, és a megfelelő formált csiszolókorongot az egyes szerszámmodellek megfelelő formájának megfelelően vágják le. Ezután formaköszörülést hajtanak végre, hogy az összetett felületi köszörülést egyszerű felületi köszörülési elvvé leegyszerűsítsék, hogy jobban ellenőrizzék a kulcsfontosságú méreteket, például a szerszám R-szögét, szögét és V-horonyszélességét.
Másodszor, durván köszörülje meg a vágóélt és a V-horony felületét.
Harmadszor, a vágóél és a V-horony felületének finom csiszolása. Az él vagy a V-horony felületének durva köszörülése során a csiszolókorong elveszik, így a finom csiszolás előtt a csiszolókorong automatikusan kompenzálja a veszteséget és a kompenzációt a rendszer hatására.
Negyedszer, könnyű kés. Egyesítse a könnyű kés időit és a köszörűkorong szemcseméretét. Így az egyes szerszámok méretei konzisztensek lehetnek, pontosak a 0,01 mm-es mérettűrésig.
A fenti négy lépés egyszerre valósul meg, ami jelentősen javíthatja a szerszám konzisztenciáját és stabilitását.
A hagyományos őrlési módszerek többsége emberi beavatkozás a teljes gyártási folyamatba; Az NC köszörülés teljes gyártási folyamatában az egész folyamat maga a berendezés és a támogató NC rendszer, amely szabályozza a termék méretformázását és méretpontosságát. Ezért az előállított formák konzisztenciája és stabilitása alapvetően eltérő.
A hagyományos eljárás hibái miatt a szerszám állaga nem lehet stabil. Ezért az egész formát már régóta használják Kínában. Az importált márkák, például az Amada azonban 835 mm-es és 500 mm-es standard hosszúságú formákat gyártanak. Ennek az az oka, hogy a fejlett csiszolóberendezések és -technológia egységes formák előállítására képes. A cserélhető toldás hatásának elérése érdekében. Ugyancsak a hazai és a külföldi gyártók közötti technológiai különbség az, ami a hajlítóformákra vonatkozó szabványos ipari specifikáció hiányához vezet. Minden gyártó saját formaméretet állít elő. Ha létezik egységes méretszabvány, akkor a lemezfelhasználók függetlenebbek lehetnek a gyártók kiválasztásánál, anélkül, hogy egy bizonyos formát vagy gyártót figyelembe kellene venniük.
